Comment ajuster correctement la température des chauffages intégrés aux chariots de la salle propre
Lorsqu’on configure une usine intelligente, la plupart des gens se concentrent uniquement sur la température. Mais ceux qui ont de l’expérience savent que ce qui est vraiment important, c’est la vitesse à laquelle le système réagit, ainsi que la manière dont ces données sont transmises au reste de l’usine.
Pour les chauffages intégrés aux chariots, nous utilisons des rayons infrarouges à ondes courtes. Pourquoi ? Parce qu’ils agissent directement sur la cible. Ils ne perdent pas de temps à chauffer l’air autour d’eux, ce qui évite les courants d’air gênants qui perturbent l’environnement de la salle propre.
Rendre le système “intelligent”
Une usine moderne nécessite que tout soit visible sur un écran. Nous concevons donc ces systèmes infrarouges pour qu’ils puissent être connectés directement aux réseaux PLC.
Le meilleur avantage, c’est que vous n’avez pas à attendre que le gros bloc métallique se réchauffe. Avec les rayons infrarouges, vous pouvez ajuster la puissance en temps réel. Vous pouvez voir exactement quelle quantité d’énergie est utilisée par cycle. Le système central peut alors répartir efficacement la puissance entre toutes les parties de l’usine, sans aucun problème.
Les réalités du terrain
Cependant, il y a un problème : pour que ces systèmes restent suffisamment petits pour être intégrés aux chariots, nous devons utiliser des émetteurs à haute densité. Ceux-ci sont très puissants. Comme ils génèrent beaucoup de chaleur dans un espace très petit, il est nécessaire de bien isoler le système. Sinon, les capteurs ou la batterie risquent d’être endommagés. C’est une solution simple, mais qu’il ne faut absolument pas négliger.
Accélérer le flux de travail
Si vous utilisez encore des interrupteurs manuels ou des chauffages résistifs obsolètes, vous êtes probablement confronté à des retards. Ces anciens systèmes mettent beaucoup de temps à atteindre la température souhaitée.
Nous passons donc à des systèmes automatisés basés sur des boucles PID. La différence est enorme : on atteint la température désirée en quelques secondes, et non en minutes. Cela permet aux wafer de continuer à circuler, et évite que la chaîne de transport ne s’arrête. C’est un changement simple, mais qui permet vraiment de suivre le rythme d’une usine pilotée par des données.