¿Por qué dejamos de usar hornos convencionales en favor del curado por infrarrojos?
Seamos honestos: el método tradicional para secar los semiconductores, es decir, ponerlos en un horno convencional, ya no es eficiente. La mayoría de nosotros estamos pasando al uso del curado por infrarrojos. No se trata solo de cumplir con las normas ambientales o de eliminar el plomo; se trata también del hecho de que el método convencional es simplemente ineficiente.
Piénsenlo: con aire forzado, hay que calentar una gran cantidad de aire para que el calor llegue hasta la oblea. Es una pérdida de tiempo y energía. El método por infrarrojos evita este problema: envía energía directamente al sustrato, sin demoras.
El aspecto energético
Los hornos convencionales consumen mucha energía. Pasan la mitad del tiempo calentando las paredes del horno y el aire alrededor de las piezas. Es un desperdicio. Con las lámparas de infrarrojos, podemos dirigir el calor solo hacia las partes específicas que realmente lo necesitan. Utilizamos ondas infrarrojas de corta y media longitud para que el calor llegue instantáneamente a la superficie.
Lo mejor de todo es que el tiempo de calentamiento es prácticamente nulo. No hay necesidad de esperar a que toda la cámara alcance la temperatura adecuada. Basta con encenderla y listo.
Lidiando con los estándares sin plomo
Aquí está el problema: la soldadura sin plomo requiere temperaturas más altas que la soldadura tradicional basada en plomo. Si intentamos alcanzar esas temperaturas con aire caliente, corremos riesgo de dañar los componentes o sobrecalentar los chips de silicio.
El uso del infrarrojo nos permite ser mucho más precisos. Al ajustar la longitud de onda, podemos alcanzar esas temperaturas elevadas sin sobrecalentar toda la placa. Es un proceso más limpio, sin gases de combustión ni emisiones de carbono. Solo calor puro.
Las desventajas (porque siempre hay alguna)
Claro, el infrarrojo no es una solución mágica. Tiene sus limitaciones. Debido a su intensidad, pueden producirse gradientes térmicos muy pronunciados. Si las piezas tienen diferentes espesuras o están hechas de materiales distintos, algunas zonas se calentarán mucho más rápido que otras.
Si no se tienen en cuenta bien los reflectores y la distancia entre ellos, podrían surgir puntos calientes que dañen los componentes. Se necesita algo de habilidad para lograr que el calentamiento sea uniforme en toda la oblea.
Pero una vez que se logra eso, todo cambia.